KUKA gab bekannt, dass das Unternehmen einen Großauftrag im zweistelligen Millionen-Bereich über 23 Rührreibschweiß-Zellen mit integrierten Robotern von einem Automobilkunden erhalten habe. Diese Zellen würden laut Pressemitteilung in Produktionslinien für E-Fahrzeuge integriert und bei mehreren Fertigungsschritten eingesetzt werden. Der Auftrag sei der bisher größte Einzelauftrag in diesem Bereich, so das Unternehmen.
Die FSW-Zellen (FSW steht für Friction Stir Welding, also Rührreibschweißen) verfüge über verschiedenen Technologien und KUKA Roboter vom Typ KR FORTEC. Die Roboter in den Zellen sollen Batterieträger schweißen und Kühlbleche mit diesen verbinden. KUKA sei für den gesamten Rührreibschweißprozess verantwortlich.
Langjährige Kompetenz für komplexe Aufgaben
Die Aufgabe sei bedeutend, da Batterieträger in E-Fahrzeugen dicht und belastbar sein müssen, die Temperatur der Batterien regulieren und bei Unfällen die Insassen schützen. Das 3D-Schweißen sei eine besondere Herausforderung, die durch roboterbasierte FSW-Technologie gelöst werden könne. Der vollautomatische Betrieb umfasse auch einen Werkzeugwechsler und eine Reinigungsstation für die FSW-Werkzeuge.
Hochwertigeres, effizienteres und nachhaltigeres Schweißen
Beim Rührreibschweißen werde ein rotierendes, stiftähnliches Werkzeug zwischen den Berührungsflächen des Bauteils entlanggeführt. Durch die Reibungswärme plastifiziere der Werkstoff und die Teile würden verbunden. Mit diesem Verfahren werde weniger Energie und Material verbraucht. Schutzgas oder Fülldraht würden nicht benötigt.
FSW-Schweißen werde in verschiedenen Branchen angewendet, die besondere Anforderungen an Schweißnähte haben. Dazu zählen Batteriebehälter, Seitenwände von Hochgeschwindigkeitszügen und Tankstrukturen von Raketen. Daher komme die Technologie neben dem Wachstumsmarkt E-Mobility zum Beispiel in der Luftfahrt- oder der Elektroindustrie zum Einsatz, so KUKA.
Das Unternehmen arbeite mit Forschungspartnern daran, die Technologie weiterzuentwickeln. Im KI-Produktionsnetzwerk der Universität Augsburg werde an einem KI-basierten Prozessüberwachungssystem gearbeitet. Dieses solle die Qualität der Schweißnähte bereits während des Prozesses überwachen und somit Zeit und Kosten bei der anschließenden Inspektion reduzieren.