DN Solutions (ehemals Doosan) präsentiert die neue DLX-Serie. Durch die Ergänzung des Metall-3D-Druckers im Produktportfolio hat DN Solutions laut Pressemitteilung erstmals die additive und subtraktive Fertigung vereint und damit den Fertigungsprozess komplettiert. Durch die Synergie von 3D-Druck und CNC-Technologie seien neue, hochkomplexe Bauteile in kürzester Produktionszeit entstanden.
Die DLX-Serie sei für DN Solutions der globale Einstieg in den schnell wachsenden Markt der additiven Technologien gewesen. Mit seinem ersten industrietauglichen LPBF-Metall-3D-Drucker habe das Unternehmen auf Anwendungen abgezielt, bei denen Subtraktionen an ihre Grenzen stießen, wie beispielsweise bei Leichtbaukomponenten, organischen Strukturen oder funktionsoptimierten Bauteilen. Gleichzeitig habe der Metall-3D-Drucker in Kombination mit etablierten zerspanenden Fertigungsprozessen Lösungen für die gesamte Fertigungskette geboten.
Ziel sei es gewesen, die bislang fehlende durchgängige Verkettung zwischen LPBF- und CNC-Prozessen zu schließen. Durch die systematische Integration von Software, Automatisierung und Bauteilhandling habe DN Solutions die Grundlage für skalierbare Turnkey-Lösungen entlang der gesamten Prozesskette geschaffen.
Das Flaggschiff der neuen Sparte Additive Manufacturing sei die DLX 450D gewesen. Der industrielle Hochleistungs-3D-Drucker habe sich für die Fertigung im 24/7-Betrieb geeignet und einen austauschbaren Baucontainer zur Minimierung der Nebenzeiten, ein Multi-Lasersystem für hohe Druckgeschwindigkeit und ein Bauvolumen von 450 x 450 x 450 mm geboten.
Beschleunigte Produktentwicklung und Effizienz in der additiven Fertigung
Additive Manufacturing und somit die Maschinen der DLX-Serie hätten Markteinführungen neuer Produkte verkürzt, Kosten durch Bauteilintegration gesenkt und neue Designs ermöglicht, von komplexen Geometrien und Leichtgewichtstrukturen über innenliegende konturnahe Kühlkanäle bis hin zu hochgradig individuellen Bauteilen. Zum Einsatz sei der Metall-3D-Drucker in Branchen wie Raumfahrt, Automobilindustrie, Halbleiterfertigung oder in der Medizintechnik gekommen.
Vor der Markteinführung habe DN Solutions die Technologie erfolgreich erprobt und im Zuge dessen die Frontkappe eines Spindelzylinders für die Multitasking-Maschine DNX2100 additiv neu gestaltet – basierend auf den Prinzipien des Design for Additive Manufacturing (DfAM). Ein Leistungszuwachs von 20 Prozent sowie eine vereinfachte Montage durch Bauteilintegration seien das Ergebnis gewesen.
Entlang der additiven Prozesskette – von der ersten Idee über die Gestaltung bis hin zur erfolgreichen Fertigung des Bauteils – habe DN Solutions auch mit der hauseigenen AM-Software-Suite unterstützt. Der integrierte Ansatz aus Hard- und Software sei besonders hilfreich für Unternehmen gewesen, die in die additive Metallbearbeitung einsteigen oder ihre Produktion ausbauen wollten. Unterstützung hätten Kunden zukünftig im Additive Solution Center in Gütersloh erhalten, das 2026 eröffnen werde.
„Silver & Blue“: Ausgestellte Maschinen zeigen prämiertes Designkonzept
Neben der neuen DLX-Serie plane DN Solutions auf der EMO auch weitere Maschinen des „DN Solutions Universe“ zu zeigen, darunter die DVF5000 2nd Generation und die DNX2100. Beide Maschinen hätten wesentliche Design-Updates erfahren und sind nach Unternehmensangaben mit dem Red Dot Award für Produktdesign ausgezeichnet. Die 5-Achs-Bearbeitungszentren der DVF-Serie sollen Aufspannungen reduzieren und die Produktivität erhöhen, insbesondere in anspruchsvollen Branchen wie der Raumfahrt oder der Halbleiterindustrie. Gleichzeitig seien die DVF-Maschinen in Kombination mit Automatisierungslösungen eine gute Basis für den Aufbau unbemannter Systeme gewesen. Die DNX-Serie, eine Mehrachsenlösung und kompakte Multitasking-Maschine, habe komplexe Werkstücke bearbeitet und sei seit kurzem mit der Maschinensteuerung Siemens Sinumerik One verfügbar gewesen.