In der schnelllebigen Welt der Stahlproduktion ist es eine ständige Herausforderung, wettbewerbsfähig zu bleiben. Bei Arvedi AST (Acciai Speciali Terni) ist das von Fives entwickelte Qualitätsmanagement Eyeron® im gesamten Produktionsverbund installiert worden mit dem Ziel, den Produktionsprozess zu rationalisieren und das Qualitätsmanagement auf ein höheres Niveau zu führen. Darüber informiert Fives in einer aktuellen Pressemeldung.
„Wir hatten einerseits eine riesige Menge an Prozessdaten, die von verschiedenen Systemen in mehreren Stahlwerken verarbeitet wurden, und andererseits hohe Anforderungen an die Coilqualität von einzelnen Kunden. Unser primäres Ziel war es daher, eine digitale Lösung zu finden, die es uns ermöglicht, prozess- und qualitätsbezogene Informationen auf einem einzigen Gerät zu konsolidieren, die Effizienz zu steigern und die Qualitätskontrolle deutlich zu verbessern“, so Gian Piero Ruello, Coil Intelligent Processing Project Manager bei Arvedi AST.
Intelligente Prozess- und Qualitätskontrolle
Im Laufe des Projekts habe sich der Schwerpunkt zunächst auf die Echtzeitkontrolle der Coilproduktion verlagert. Eyeron® sei in allen Produktionsstätten der Stahlherstellung installiert worden, um die Überwachung und intelligente Prozesssteuerung zu ermöglichen:
- Stahlerzeugung
- Strangguss
- Warmwalzwerk
- Warmglüh- und Beizanlagen
- Kaltwalzwerke
- Kaltglüh- und Beizanlagen
Drei-Punkte-Plan
Das Projekt habe aus mehreren Schlüsselphasen bestanden, darunter Datenerfassung, Umsetzung von Regeln und Anpassung des Dashboards. Jede Phase habe ihre eigenen Herausforderungen gehabt, die das gemeinsame Projektteam dazu zwangen, geeignete Lösungen zu finden.
Der erste Meilenstein – die Datenerfassung – war laut Fives der wichtigste, da er ein Upgrade des internen Systems und der Infrastruktur erforderte, um die von Eyeron® benötigten umfangreichen Daten zu verarbeiten.
Die zweite Phase habe die Verwaltung der Qualitätsregeln beinhaltet, um die gesammelten Daten effektiv zu verwalten: Die von den Qualitätsmanagern angewandten Qualitätsregeln seien zunächst optimiert worden, bevor sie in Eyeron® implementiert wurden.
Die letzte Phase habe die dynamische Planung mit dem Modul zur Neuzuweisung von Produkten und die Anwendung von Algorithmen des maschinellen Lernens zur Verbesserung der Prozesssteuerung umfasst. Hier habe sich die Gelegenheit geboten, Dashboards und Berichte an die Bedürfnisse der einzelnen Benutzer anzupassen.
Vorteile
Heute ist der Einsatz von Eyeron® im gesamten Werk laut Fives ein Erfolg bei der Verbesserung des Kundensupports und der Rationalisierung der Schadenbearbeitung. Es ermögliche rechtzeitige Entscheidungen über die Qualität und den Bestimmungsort der Coils und vereinfache komplexe Entscheidungsprozesse durch eine automatische Coil-Sortierung in Echtzeit nach jedem Prozessschritt. Zudem ordne das System die Coils automatisch entsprechend den Qualitätsanforderungen des Kunden neu zu. Und die Menge an herabgestuften und verschrotteten Produkten werde verringert. Damit habe das Projekt zu einer erheblichen Verbesserung von Produktivität, Qualität und Fehlererkennung geführt.