Korrosion unter Dämmung (CUI) ist eines der kostspieligsten Probleme der Industrie. Wo Rohrleitungen, Tanks oder Anlagenkomponenten mit Isoliermaterial versehen sind, bleibt eindringende Feuchtigkeit oft lange unbemerkt. Edelstahl ist zwar grundsätzlich korrosionsbeständig, doch unter feuchten, chloridreichen Bedingungen entstehen auch hier Lochfraßkorrosion (Pitting), Risskorrosion und Materialschwächungen. Neue Entwicklungen bei Beschichtungen und Inspektionsmethoden ermöglichen es jetzt, Schäden früher zu erkennen und Anlagen gezielter zu schützen.
Auch Edelstahl wird in vielen Anlagen isoliert. Gründe sind vor allem die Energieeffizienz, die Arbeitssicherheit und der Schutz vor Kondensatbildung. Eine Dämmung verhindert Wärmeverluste, schützt Mitarbeitende vor heißen Oberflächen und reduziert Kondensat an kalten Leitungen. Unter der Isolierung kann sich jedoch Feuchtigkeit ansammeln, die in Verbindung mit Chloriden zu Korrosion führt. So entsteht das Phänomen der Korrosion unter Dämmung, von dem auch Edelstahl betroffen ist.
Warum CUI so tückisch ist
Bei CUI bleibt die Korrosion oft über Jahre verborgen. Erst wenn das Dämmmaterial entfernt wird oder die Bauteile bereits stark geschwächt sind, wird das Ausmaß sichtbar. Inspektionen sind aufwendig, da dafür ganze Abschnitte der Isolierung entfernt werden müssen. Klassische Beschichtungen wie Epoxide oder Silikate verzögern den Prozess, stoßen bei wechselnden Temperaturen und Durchfeuchtungen jedoch an ihre Grenzen.
Für Betreiber bedeutet das hohe Wartungskosten, lange Stillstände und im schlimmsten Fall Sicherheitsrisiken. In der Prozessindustrie zählt CUI daher zu den folgenreichsten Schadensbildern im gesamten Bereich der Korrosion.
Beschichtungen der neuen Generation
Moderne Systeme setzen zunehmend auf mehrschichtige Ansätze, die nicht nur als Barriere wirken, sondern auch aktiv auf Umgebungsbedingungen reagieren. Ein Beispiel hierfür sind nanoverstärkte Barriereschichten. Sie verzögern das Eindringen von Wasser und Chloriden deutlich und verlängern somit die Schutzwirkung in feuchten oder aggressiven Umgebungen.
Einen anderen Ansatz verfolgen aerogelbasierte Beschichtungen: Sie bieten neben dem Korrosionsschutz auch isolierende Eigenschaften. Dadurch lassen sich Wärmeverluste reduzieren, was insbesondere in Prozessen mit hohen Betriebstemperaturen von Vorteil ist.
Darüber hinaus gibt es inzwischen selbstheilende Systeme, die Mikrorisse eigenständig schließen, sobald Feuchtigkeit eindringt. Dadurch bleibt die Schutzschicht länger intakt und das Risiko für unbemerkte Korrosionsprozesse sinkt erheblich.
Für Edelstahlbauteile sind Beschichtungen relevant, die auch bei hohen Temperaturen stabil bleiben und keine spröden Risse ausbilden. Entscheidend ist dabei die Kombination aus einer elastischen Grundierung, die Bewegungen ausgleichen kann, und einer Deckschicht, die gegen Hitze und Chemikalien resistent ist.
Intelligente Inspektionsmethoden
Zerstörungsfreie Prüfungen wie Wirbelstrom- oder Ultraschallverfahren ermöglichen heute eine frühzeitige Erkennung von Feuchtigkeit und Materialveränderungen – ohne die Dämmung großflächig zu entfernen. Ergänzend kommen Feuchtesensoren zum Einsatz, die in die Isolierung eingebracht werden und bereits bei minimaler Durchfeuchtung ein Warnsignal auslösen. Moderne Datenauswertung und digitale Monitoring-Systeme erlauben zudem eine kontinuierliche Überwachung, wodurch sich unregelmäßige Feuchteverläufe oder Korrosionsanzeichen gezielt nachverfolgen lassen.
Für die Praxis bedeutet das weniger Stillstände, gezieltere Eingriffe und eine deutlich verbesserte Planbarkeit von Wartungsmaßnahmen.
Maintenance im Blick
Der Ansatz, Beschichtungen und Inspektionen miteinander zu verbinden, verändert die Instandhaltungspraxis. Betreiber können ihre Wartungspläne an die tatsächlichen Risikozonen anpassen, anstatt in festen Intervallen große Bereiche freizulegen. Edelstahl-Komponenten behalten so länger ihre Funktionalität und die Planungssicherheit steigt.
Gerade in Zeiten steigender Energie- und Rohstoffpreise ist das mehr als nur ein Kostenvorteil. Jede vermiedene Stillstandsphase bedeutet auch eine geringere CO₂-Belastung und einen effizienteren Ressourceneinsatz.
Risikobasierte Inspektion
Auch im internationalen Kontext gewinnt das Thema weiter an Bedeutung. Aktuelle Branchenbeiträge bestätigen die hohe Relevanz von CUI im Rahmen risikobasierter Instandhaltungsprogramme. Laut dem US-amerikanischen Beratungsunternehmen Asset Optimization Consultants (AOC) zählt Korrosion unter Dämmung zu den drei kritischsten Risiken, die in Risk-Based-Inspection-(RBI)-Systemen nicht aufgeschoben werden dürfen.
AOC wurde 2012 in Texas gegründet und berät Betreiber weltweit bei der Verbesserung von Sicherheit, Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit industrieller Anlagen. Das Unternehmen gilt als erfahrener Partner für Risikoanalysen, Asset Integrity Management und Prozesssicherheit.
In einem Beitrag vom Oktober 2025 weist AOC darauf hin, dass Budgetkürzungen in der Instandhaltung häufig dazu führen, dass Prüfintervalle verlängert oder geplante Inspektionen verschoben werden. Bei CUI kann das gravierende Folgen haben: Schäden bleiben unentdeckt, bis sie bereits die strukturelle Integrität gefährden.
Moderne RBI-Konzepte basieren auf internationalen Standards wie API 580/581 des American Petroleum Institute, die Grundprinzipien und Bewertungsmethoden der risikobasierten Instandhaltung festlegen. Ergänzend beschreibt die Richtlinie NACE SP0198 der Association for Materials Protection and Performance (AMPP) Maßnahmen zur Vermeidung und Kontrolle von Korrosion unter Dämmungen – von geeigneten Beschichtungssystemen über Temperaturgrenzen bis zu klar definierten Inspektionsroutinen. Gemeinsam bilden diese Normen den Rahmen für eine planbare und sicherheitsorientierte Instandhaltung, die auch für Edelstahl-Anlagen gilt.
Fazit
CUI bleibt ein komplexes Problem, das sich nicht vollständig verhindern lässt. Doch neue Beschichtungen mit aerogelbasierten oder selbstheilenden Eigenschaften in Kombination mit smarter Inspektionstechnik bieten konkrete Wege, um die Lebensdauer von Edelstahl-Anlagen zu verlängern. Für den Bereich Maintenance zeigt sich damit: Fortschritt entsteht, wenn klassische Werkstofftechnik mit Digitalisierung und intelligenter Überwachung zusammengedacht wird.
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Anett Leonhard
Redaktion