The Blender von innocent

Innocent Limited aus Großbritannien, Hersteller von Smoothies und Fruchtsäften, baut derzeit in Rotterdam eine neue Fabrik. Die Produktionsstätte am Rotterdam Food Hub in den Niederlanden, die ein konsequent verfolgtes Nachhaltigkeitskonzept vorweise, solle im Frühjahr 2022 eröffnet werden. Genannt wird sie „The Blender“, im Deutschen auch „Big Blender“.

Laut Unternehmensangaben werde „The Blender“ eine der ersten CO2-neutralen Fabriken der Welt sein. Gebaut aus nachhaltigen und lokal bezogenen Materialien, mit Energieversorgung durch eigene Sonnenkollektoren und Windräder. Durch die Wahl des Rotterdamer Hafens als Standort rechnet innocent mit der Einsparung von Millionen von Transportkilometern auf Straßen und den damit verbundenen CO2-Emissionen. Laufe alles nach Plan, reduziere der „Big Blender“ den gesamten CO2-Fußabdruck von innocent um etwa 10 Prozent.

Klimaneutrale Saftproduktion von GEA

Die GEA Group AG übergibt als wesentlicher Projektpartner die Prozesstechnologie für die erste klimaneutrale Saftfabrik der Welt an innocent. GEA ist im Neubauprojekt für die Prozess-, Kälte- und Wärmetechnologie zuständig und habe zahlreiche innovative Verfahrensänderungen entwickelt. Für das Wärmepumpendesign gewannen GEA und innocent jüngst gemeinsam Gold im People’s Choice Award der European Heat Pump Association (EHPA).

Grenzen verschieben

Das innocent-Projekt belege auf besondere Weise, wie GEA seinen Unternehmenszweck ‚engineering for a better world‘ umsetze, so Stefan Klebert, CEO GEA. „Gemeinsam mit innocent konnten wir die Grenzen der gewohnten Praxis für die Getränkeherstellung verschieben.“ Für innocent habe GEA den gesamten Prozess der Saftherstellung in seine Einzelteile zerlegt und neu zusammengesetzt. Gleichzeitig verwendete GEA den SEnS-Ansatz (Sustainable Energy Solutions) an: Heiz- und Kühlbedarfe wurden dabei direkt in der Planung der Anlagen mitgedacht – nicht erst im Nachhinein, wenn Korrekturen kaum noch möglich seien.

Prozess an Energieversorgung anpassen

Eine Wärmepumpe von GEA werde die Abwärme aus den Kühlsystemen zurückgewinnen und in anderen Prozessschritten wiederverwenden. So lasse sich die Temperatur für die Pasteurisierung von 95 auf 90 Grad Celsius senken und die Energiebilanz um drei Prozent verbessern. Dadurch habe GEA eine Wärmepumpe einpassen können, die zum Beispiel gefrorene Säfte mit warmem Wasser statt mit Dampf auftaut. GEA habe innocent zu zwei getrennten Heizkreisen für die Reinigungshygiene mit 65 Grad Celsius und 90 Grad Celsius geraten, wo Pasteurisierung und Sterilisation ablaufen. Zudem werde innocent die Säfte bei höchstmöglicher Temperatur kühlen, denn jedes Grad Celsius, das weniger gekühlt werden muss, verbessere die Energieeffizienz um vier Prozent.

Dichtungen werden laut Presseinformation auf natürliche Weise mit Zitronensaft statt Wasser gespült, denn der niedrige pH-Wert verhindere das Bakterienwachstum. GEA habe zudem eine automatisierte Cleaning-in-Place-Lösung entwickelt, die erstens die zu reinigende Fläche minimiere und zweitens die Fluivac-Technologie von Fluidor integriere, welche Rohre mit Luft statt Wasser reinige. Dadurch werde innocent 98 Prozent des Saftes aus der Prozessverrohrung zurückgewinnen, weniger Wasser und Chemikalien einsetzen sowie manuelle Arbeitsschritte und Ausfallzeiten der Produktionsanlagen verringern.

Gpi liefert neun 250 m³ Edelstahltanks an innocent

Der Bau der neuen klimaneutralen Produktionsanlage von innocent in Rotterdam machte die Lieferung von Edelstahltanks für die Lagerung von Flüssigkeiten wie Orangensaft, Apfelsaft und Wasser erforderlich.

Gpi lieferte neun Lagertanks mit einem Fassungsvermögen von jeweils 250 m³: fünf Tanks für die Lagerung von losem Saft, zwei Tanks für die Lagerung von Kaltwasser und zwei Tanks für Warmwasser, das mit dem nachhaltigen Wärmepumpensystem der Fabrik erwärmt werde.

Die im Gpi-Werk Lopik gefertigten Tanks bestehen aus rostfreiem Stahl 316(L) und sind mit einer Isolierung versehen. Die Tanks für die Saftlagerung sind zusätzlich mit Schnecken ausgestattet. Diese sorgen dafür, dass die Säfte in konstantem Fluss sind und in der richtigen Temperatur zum Mischen und Abfüllen. Alle Tanks sind über 23 Meter hoch, haben einen Durchmesser von über vier Metern und sind mit einem Portal und einer Korbleiter ausgestattet. Zudem sind die Tanks mit Schürzen mit Nischen versehen, was bedeutet, dass die Tanks miteinander verbunden sind und ein geschlossener Gang entstanden ist.

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