Schoeller, Hersteller längsnahtgeschweißter und gezogener Edelstahlrohre, hat nach rund zweijähriger Vorbereitung auf einer der laut Pressemeldung des Unternehmens größten und modernsten Großrohr-Laserschweißanlagen der Branche mit der Serienfertigung begonnen. Die Inbetriebnahme sei ein Beispiel für Knowhow-Transfer innerhalb der Wertschöpfungskette, bei dem sowohl Schoeller als auch der Anlagenbauer und die Zulieferer ihre Erfahrungen und Lösungskompetenzen eingebracht haben.
Die neue Laserschweißmaschine der Kategorie XL+ sei ein wichtiger Bestandteil des Laserkompetenzzentrums von Schoeller in Hellenthal. Die Anlage sei auf die Produktion von längsnahtgeschweißten Edelstahlrohren in einem Abmessungsbereich von 65 mm bis 127 mm und einer Wandstärke von 0,7 mm bis 3,5 mm ausgerichtet. Mit einer Rohrschweißgeschwindigkeit von mindestens 7,5 Metern pro Minute vervierfache der Laser XL+ die Schweißgeschwindigkeit im Vergleich zu bestehenden WIG-Anlagen und verkürze den Fertigungsprozess dadurch erheblich.
Als das technische Projektmanagement von Schoeller vor rund 2 Jahren mit der Anlagenplanung begonnen habe, sei das Lastenheft mit den Anforderungen immer länger geworden. Schließlich sollte die Maschine einen höheren Automatisierungsgrad besitzen und bisher notwendige manuelle Arbeiten wie die Bestückung der Haspel, die Entgratung der Rohre sowie das Anschweißen der Bandenden reduzieren. Außerdem habe der Laser XL+ über eine neue Rohr-Reinigungstechnologie, eine Rohrendbearbeitung, eine vollautomatisierte Qualitätskontrolle und Verpackung der produzierten Rohre verfügen und in der Lage sein sollen, austenitische, ferritische und Duplex-Stähle verarbeiten zu können.
Zwar seien damit Grundlage für die Projektplanung und -durchführung geschaffen und die Anforderungsspezifikation der Anlage definiert worden. Aber den geeigneten Partner zu finden, der sowohl über das Knowhow verfüge als auch ein gemeinsames Verständnis der Projektziele mitbringe, sei die erste Herausforderung dieses Projektes gewesen. Mit Olimpia 80 habe Schoeller einen Kooperationspartner ausgewählt, der seit über 40 Jahren Anlagenbauer für die Produktion von Edelstahlrohren sei. Olimpia ist nach Unternehmensangaben bekannt für Anlagen, die sich durch ihre Technologie, Qualität und Benutzerfreundlichkeit auszeichnen und dazu beitragen sollen, Herstellungskosten und -zeiten zu senken und die Produktivität zu steigern.
Die nächste Herausforderung habe in der Komplexität bestanden. In der Installationsphase hätten bis zu sieben Unternehmen mit über 30 Personen und unterschiedlichen Kompetenzen koordiniert werden müssen, um nicht nur die Kernanlage mit ihren 96 x 11,5 Metern aufzubauen, sondern auch 33 Subsysteme zu installieren, einzurichten und zu konfigurieren, damit die Anlage später ein Maximum an Flexibilität besitze und schnelle Wechsel der Rohrdimensionen ermögliche.
„Das wir dieses komplexe Projekt erfolgreich gemanagt haben, ist vor allem der Empathie und dem Fingerspitzengefühl des Projektmanagements zu verdanken. Schließlich braucht es für die Lösung technischer Probleme den Knowhow-Transfer aller Beteiligten. Und dies bei einem interdisziplinären Team, mit unterschiedlichen Kulturen und Nationalitäten zu meistern, war der zentrale Erfolgsfaktor. Am Ende haben alle Beteiligten, Auftraggeber, Anlagenbauern und Zulieferer viel bei diesem Projekt gelernt, was jeder künftig in seine Abläufe und Produktentwicklung einfließen lassen kann,“ so Michael Gottschalk, CTO bei Schoeller, zu den Erfahrungen aus der zweijährigen Vorbereitungsphase.
Die Herstellung von Rohren mit Oberfläche und ohne Anlauffarben habe das Team vor eine technische Herausforderung gestellt. Allein die Beherrschung des Glühprozesses und der Oberflächenstruktur habe sechs Wochen und mehrere Tonnen Material gekostet. „Trotz unserer 40-jährigen Erfahrung bei der Planung und Realisierung von Anlagen zur Rohrproduktion und trotz unserer umfangreichen Kenntnis des Rohrherstellungsmarktes und aller damit verbundenen Probleme, war dieses Projekt etwas ganz Besonderes und ein Meilenstein für uns als Anlagenbauer. Noch nie haben wir mit einem Kunden zusammen eine Anlage mit dieser Dimension maßgeschneidert entwickelt und erfolgreich in den Fertigungsprozess implementiert,“ so Gianluca Tarana, CEO von Olimpia 80. „Die bei diesem Pilotprojekt gewonnenen Erfahrungen werden dazu beitragen, unsere Beratung und unser Produktangebot zu erweitern.“
Die Induktivanlage sorge für werkstoffgerechte und gleichmäßige Festigkeitswerte. Der Laser Cut-Off liefere spanarme und reproduzierbare Rohrendqualitäten. Mit der vollautomatisierten Qualitätskontrolle in Verbindung mit der automatisierten Verpackung werden die angestrebten Effizienzgewinne realisiert, so Schoeller.
Das Unternehmen wolle mit der neuen Anlage Umsatzpotentiale im Bereich größerer Rohrdimensionen, sowohl im Bestandskundengeschäft als auch im Bereich Heiztechnik, Wärmetauscher, Wasserstoffanwendung oder der Solartechnik, generieren. Zusätzliche Potentiale ergäben sich in den Kundensegmenten Chemie, Pharma, der Lebensmittel- und der Automobilindustrie.